SOP標準化作業(yè)及生產(chǎn)效率改善

課程簡介

標準化作業(yè)對標準工時的意義，如何制定標準化作業(yè)節(jié)拍。
標準工時的構(gòu)成、測量方法、影響因素、制定步驟，寬放率及標準工時的改善。幫助企業(yè)建立科學(xué)的標準工時制定方法，為企業(yè)合理考評員工績效提供數(shù)據(jù)基礎(chǔ)，并提供系統(tǒng)改善作業(yè)效率的方法工藝動作分析是通過對作業(yè)動作進行分解，利用經(jīng)濟動作原理，找到最合理的操作方法，提高工作效率，確保品質(zhì)。利用時間研究確定有效作業(yè)時，從而建立標準作業(yè)體系。

課程收益

優(yōu)化工藝流程，建立規(guī)范的作業(yè)標準

掌握工藝標準化作業(yè)動作分析的方法與步驟

掌握工藝標準化作業(yè)時間研究分析的方法與步驟；

掌握SOP標準作業(yè)指導(dǎo)書的制作要領(lǐng)；

培訓(xùn)時間：1天（6課時）

培訓(xùn)對象：企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者、生產(chǎn)廠長、主管、工程QA\QC部門等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程師﹑現(xiàn)場管理及技術(shù)人員等

培訓(xùn)方式：以課程講授、互動游戲、案例討論、視頻教學(xué)、工具演練等多種培訓(xùn)形式相結(jié)合，讓學(xué)員積極參與到課程的進程當(dāng)中，給學(xué)員全新的教學(xué)體會。

培訓(xùn)大綱：

第一章、標準化管理概述

1、標準化釋義及其特點

2、標準化目的與作用

3、標準化分類

4、標準作業(yè)三要素：節(jié)拍時間、標準作業(yè)順序、標準在制品

5、標準作業(yè)“三件套”

6、非標準作業(yè)

第二章、生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)浪費與效率分析

1、作業(yè)浪費的判斷基準

2、增值與非增值

3、浪費的三種形態(tài)（3MU）

4、現(xiàn)場七大浪費

分析：現(xiàn)場七大浪費分析

第三章、標準化作業(yè)程序分析與效率改善

1、工藝程序分析的概念、特點和目的

2、工藝程序分析的四大基本要素及表示符號

3、工藝流程分析的步驟：流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標準化

4、工藝流程分析案例：改善四原則ECRS；

5、作業(yè)流程分析案例：減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時間

6、生產(chǎn)線平衡的三大要素分析

7、全面流程優(yōu)化管理工具實施

8、布置和經(jīng)路分析

案例：合成型工藝程序圖分析

案例：直列型工藝程序圖分析

案例：分解型工藝程序圖分析

案例：復(fù)合型工藝程序圖分析

案例：流程法案例解析

案例：外購件接收、檢驗入庫線路圖

案例：生產(chǎn)線平衡步驟案例分析

第四章、工藝標準化作業(yè)動作分析與效率改善

1、動作分析的目的與改善順序

2、動素與動素分析

3、動作經(jīng)濟的四條基本原則

4、動作經(jīng)濟原則：12種動作浪費

5、人—機操作分析的含義

6、人—機操作分析的主要過程

7、人—機操作分析圖

8、人—機操作分析應(yīng)用實例分析；

8、聯(lián)合操作分析的過程

10、聯(lián)合操作分析圖

11、聯(lián)合作業(yè)分析的基本原則

12、雙手操作分析的作用

13、雙手作業(yè)分析圖

14、雙手操作分析圖實例分析

案例：機加工人—機操作案例分析

案例：車外圓一人多機操作案例分析

案例：沖壓作業(yè)的人機作業(yè)圖的繪制

第五章、標準化作業(yè)時間研究

1、時間研究目的與方法：秒表，記錄表，流程分解原則

2、秒表時間研究的工具

3、秒表時間研究步驟

4、獲取充分的資料

5、作業(yè)分解——劃分操作單元

6、確定觀測次數(shù)

7、表秒測時的方法：連續(xù)測時法、歸零測時法、累計測時法

8、剔除異常值并計算各單元實際操作時間

9、計算正常時間

10、確定寬放時間

11、確定標準時間

12、MOD法時間分析

案例：秒表測時基本格式實例

案例：MOD動作分析實例

第六章、SOP標準化作業(yè)指導(dǎo)書制作要領(lǐng)

1、SOP作業(yè)標準書制作要求

2、SOP制作前的準備

3、SOP標準格式

4、SOP范本

案例：SOP標準作業(yè)指導(dǎo)書案例